Analisis Proses dan Lean Manufacturing Produk Saus Gulai Ready To Eat Dengan Metode Value Stream Mapping di PT XYZ

Abstract

Produktivitas dapat ditingkatkan dengan mengeliminiasi atau meminimalisir pemborosan yang terjadi pada lini produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi aliran dan tahapan proses, mengevaluasi kendala serta pemborosan yang terjadi serta merancang perbaikan pada produksi saus gulai. Value stream mapping adalah tools pada konsep lean manufacturing yang berguna untuk mengetahui aliran informasi dan material serta mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada lini produksi melalui pemetaan. Berdasarkan konsep Toyota Production System (TPS), memborosan teridentifikasi pada lini produksi adalah pergerakan, waktu menunggu dan proses produksi berlebih. Total lead time pada pemetaan sekarang adalah 25621,4 detik. Analisis pada pengembangan peta masa depan menunjukkan penggunaan sumberdaya yang masih kurang optimal sehingga menyebabkan berbagai pemborosan pada lini produksi. Usulan perbaikan pada peta masa depan seperti penerapan 5S, standarisasi tugas serta jumlah pekerja, sistem andon dan proses FiFo. Usulan perbaikan dapat mengurangi lead time menjadi 25018,2 detik.

Productivity is described through good use of resources. Productivity can be increased by eliminating or minimizing wastes that occur on the production line. This research is aimed to identify the flow of information and stages of the process, evaluate wastes that occur and design improvement to the production of curry sauce. Value stream mapping is a tool in the lean manufacturing concept that is usefull for knowing the flow of information and materials as well as identifying wastes that occur in the production line through mapping. According to Toyota Production System (TPS) concept, this research has identified several wastes, motion, waiting and extra-processing. Total lead time on the current mapping was 25621,4 seconds. Analysis on the future map showed that used of resources was still less than optimal. The future map suggested implementation of 5s, standardization of tasks and number of workers, andon system and FiFo process.The suggested improvement was able to reduce the lead time to 25018,2 seconds.