Analisis Pengendalian Kualitas Produk Kancing Horn dengan Lean Six Sigma di PT Cipta Button Utomo

Abstract

Penelitian ini dilatarbelakangi oleh tingginya tingkat cacat dan pemborosan dalam proses produksi kancing horn di PT Cipta Button Utomo, dengan kecacatan rata-rata mencapai 5,97% setiap bulan. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi jenis-jenis pemborosan, menganalisis akar penyebabnya, serta merancang rekomendasi perbaikan guna meningkatkan efisiensi proses produksi. Penelitian dilakukan pada Januari-April 2025 dengan data produksi dan cacat selama tahun 2024. Metode yang digunakan adalah pendekatan Lean Six Sigma dengan tahapan DMAI (Define, Measure, Analyze, dan Improve), yang mencakup pemetaan proses dengan diagram Supplier, Input, Process, Output dan Control (SIPOC), pengukuran kinerja proses menggunakan Value Stream Mapping (VSM), perhitungan DPMO dan level sigma, analisis akar masalah dengan diagram fishbone, serta perancangan solusi perbaikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa jenis pemborosan paling dominan adalah cacat dan waiting, dengan sigma sebesar 3,76. Implementasi usulan perbaikan dapat menurunkan tingkat pemborosan dan meningkatkan efisiensi proses produksi dengan penurunan lead time proses produksi dari 173 menjadi 118 menit.

This research is motivated by the high level of defects and waste in the horn-button production process at PT Cipta Button Utomo, with an average defect reaching 5.97% every month. The purpose of this study was to identify the types of waste, analyze the root causes, and design improvement recommendations to improve the efficiency of the production process. The research was conducted from Januari to April 2025 using production and defect data from 2024. The method used is the Lean Six Sigma approach with DMAI (Define, Measure, Analyze, and Improve) stages, which include process mapping with SIPOC diagrams, measurement of process performance using Value Stream Mapping (VSM), calculation of DPMO and sigma levels, root cause analysis with fishbone diagrams, and design of improvement solutions. The results showed that the most dominant types of waste were defects and waiting, with a sigma of 3.76. The implementation of the proposed improvements reduced the level of waste and improved the efficiency of the production process by reducing the lead-time of the production process from 173 to 118 min.