| dc.description.abstract | Inventori yang besar adalah salah satu pemborosan yang bisa disebabkan
oleh produksi yang berlebih karena tidak sesuai dengan permintaan konsumen.
Over production adalah memproduksi sesuatu lebih awal atau dalam jumlah yang
lebih besar daripada yang dibutuhkan pelanggan. Selain berdampak pada inventori
yang besar over production juga menyebabkan pemborosan-pemborosan lain
seperti biaya kelebihan tenaga kerja, biaya penyimpanan, dan biaya transportasi.
IGP memiliki masalah inventori yang sangat besar dan biaya overtime produksi
yang tinggi sehingga perlu dilakukan perbaikan dan penelitian terkait inventori
yang besar dan biaya overtime produksi yang tinggi. Menurunkan inventori dapat
dilakukan dengan merubah sistem produksi dari push system menjadi pull system
atau kanban system. Kanban system bertujuan agar pengiriman barang sesuai
dengan permintaan, tepat jumlah, dan tepat waktu (Just-In-Time). Prasyarat untuk
menerapkan Just In Time dengan kanban system yaitu mengikuti takt time,
membuat pemeetaan aliran informasi dan material (Value Stream Mapping),
membuat heijunka, dan menghitung populasi kanban.
Proses desain kanban system dibagi menjadi tiga langkah, yang pertama
adalah membuat Value Stream Mapping atau MIFC (Material & Information
Flow Chart). Langkah kedua membuat heijunka yaitu meratakan penarikan
konsumen dengan menggunakan Toyota goal chased method. Langkah ketiga
menghitung jumlah populasi Production Instruction Kanban (PIK) menggunakan
Monden’s formula. Penelitian ini dilakukan di PT IGP Astra Otoparts dengan
menggunakan data sekunder yang diperoleh dari internal perusahaan.
Berdasarkan langkah desain sistem kanban didapatkan nilai takt time
sebesar 50 detik / unit, penurunan lead time dari 2.4 hari menjadi 0.8 hari dengan
menggunakan Value Stream Mapping, pulling ratio 1-2 part withdrawal kanban
per 16 menit dengan menggunakan heijunka, dan total production instruction
kanban yang beredar sebanyak 659 kanban di mana nilai inventori finished good
lini perakitan rear axle – b maksimal 397 kanban atau 397 unit. Selain itu dapat
disimpulkan bahwa penerapan sistem kanban dapat menurunkan inventori, biaya
inventori finished goods, dan penurunan lead time. Inventori FG menurun 39%
dari tahun 2016 ke tahun 2017 dari rata-rata inventori FG perbulan 1652 unit
menjadi 1010 unit. Sedangkan biaya inventori menurun signifikan 44% dari ratarata biaya inventori per bulan pada tahun 2016 sebesar Rp 7.15 M menjadi Rp 4
M di tahun 2017. Lead time secara total juga menurun 42%. Penerapan sistem
kanban juga dapat disimpulkan bisa menurunkan biaya overtime produksi. Biaya
overtime produksi menurun Rp 5.6 M dari Rp 38,7 M di tahun 2016 menjadi Rp
33.1 M di tahun 2017. Total cost saving dari perbaikan sistem produksi dengan
menerapkan sistem kanban sebesar Rp 8,75 M yaitu Rp 5.6 M dari penurunan
biaya overtime produksi dan Rp 3.15 M dari penurunan inventori Finished Goods. | |
