Evaluasi Proses Kerja Staf Eksekutor R&D dengan Process Activity Mapping dan Lean Manufacturing di PT XYZ Kota Bogor

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur kosmetik dan perawatan tubuh. Proses kerja staf eksekutor masih ditemukan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah sehingga menyebabkan proses kerja menjadi kurang efisien. Laporan proyek akhir ini bertujuan untuk mengidetifikasi jenis pemborosan yang terjadi pada proses kerja staf eksekutor serta memberikan usulan perbaikan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing. Metode yang digunakan dalam laporan proyek akhir ini meliputi Workload Analysis, Process Activity Mapping, Diagram Pareto, dan 5 whys analysis. Hasil yang didapatkan menunjukkan bahwa pada proses pembuatan sampel bar diperoleh presentase aktivitas value added (VA) sebesar 11,57%, necessary non-value added (NNVA) sebesar 66,75%, dan non-value added (NVA) sebesar 21,68%. Sedangkan pada proses pembuatan sampel non-bar diperoleh presentase aktivitas value added (VA) sebesar 37,55%, necessary non-value added (NNVA) sebesar 51,42%, dan non-value added (NVA) sebesar 11,03%. Hasil identifikasi menunjukkan bahwa pemborosan waiting time dan motion menjadi pemborosan yang paling dominan. Usulan perbaikan dilakukan melalui perbaikan work instruction dan penerapan metode 6S untuk mendukung proses kerja yang lebih efektif dan efisien.

PT XYZ is a company engaged in the manufacturing of cosmetics and body care products. Work processes of the execution staff sill involve activities that do not add value, resulting in less efficient work processes. This final report aims to identify the types of waste occurring in the work processes of execution staff and to provide improvement suggestions using the Lean Manufacturing. The methods used in this final report include Workload Analysis, Process Activity Mapping, Pareto Diagram, and 5 whys analysis. The results obtained show that in the bar sample production process, the percentage of value added (VA) activities was 11,57%, necessary non-value added (NNVA) was 66,75%, and non-value added was 21,68%. Meanwhile in the non-bar sample production process, the percentage of value added (VA) was 37,55%, necessary non-value added (NNVA) was 51,42%, and non-value added (NVA) was 11,03%. The identification results indicate that waste waiting time and waste motion are the most dominant wastes. Improvement proposals are made thru the revision of work instructions and the implementation of the 6S methode to support a more effective and efficient work process.