OPTIMALISASI PERAWATAN MESIN BOUCHERIE PADA PROSES FILLING DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE DI PT XYZ

Abstract

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang Fast Moving Consumer Goods dengan fokus utama sikat gigi. Perusahaan menghadapi kendala tingginya downtime pada mesin Boucherie BQ di proses filling yang mencapai 446 jam 15 menit pada periode Juni sampai Agustus 2025, sehingga target produksi tidak tercapai. Penelitian ini bertujuan mengoptimalkan strategi perawatan mesin menggunakan metode Reliability Centered Maintenance untuk meningkatkan keandalan dan mengurangi downtime. Metode yang digunakan meliputi Fishbone diagram, AHP, FMEA, LTA, serta Task Selection. Hasil penelitian mengidentifikasi faktor mesin sebagai penyebab utama downtime 56% dengan 12 komponen kritis, di mana robot hande feeder memiliki nilai RPN tertinggi 135. Temuan menunjukkan bahwa implementasi strategi RCM melalui pembuatan checksheet, one point lesson, dan buku saku filling berhasil menurunkan frekuensi kegagalan sebanyak 197 kejadian dan mereduksi total durasi downtime sebesar 54%, yaitu dari 446,25 jam menjadi 239,70 jam. Implikasi dari penelitian ini adalah pergeseran pola perawatan dari corrective menjadi preventive maintenance yang lebih terstruktur, yang secara efektif meningkatkan efisiensi operasional dan stabilitas output produksi di PT XYZ.

PT XYZ is a company engaged in the Fast Moving Consumer Goods sector, focusing on toothbrush production. The company faced significant challenges due to high downtime on Boucherie BQ machines in the filling process, totaling 446 hours and 15 minutes between June and August 2025, which hindered production targets. This study aims to optimize maintenance strategies using Reliability Centered Maintenance to enhance machine reliability and reduce downtime. The methodology employed Fishbone diagrams, AHP, FMEA, LTA, and Task Selection. Results identified the machine factor as the primary downtime driver 56% with 12 critical components, where the robot handle feeder recorded the highest RPN 135. Findings demonstrate that RCM implementation through maintenance checksheets, One Point Lessons, and maintenance pocketbooks successfully reduced failure frequency by 197 incidents and decreased total downtime duration by 54%, from 446.25 to 239.70 hours. The implication of this research is a shift from corrective to a more structured preventive maintenance pattern, effectively improving operational efficiency and production output stability at PT XYZ.