Penerapan Lean-Kaizen pada Produksi FXG untuk Meningkatkan Produktivitas Menggunakan Value Stream Mapping di PT XYZ

Abstract

PT XYZ memproduksi instrumen bedah mata kategori FXG. Actual overtime lini perakitan product family FA yang melebihi budgeted overtime mengindikasikan ketidakseimbangan kapasitas pada sistem produksi yang didominasi aktivitas manual. Penelitian ini menerapkan pendekatan lean-kaizen dengan Value Stream Mapping untuk mengidentifikasi pemborosan dan merancang perbaikan. Waste Assessment Model mengidentifikasi motion sebagai waste dominan, sehingga Process Activity Mapping dipilih melalui VALSAT. Current State Map menunjukkan Production Lead Time 0,69 hari dengan PCE 0,74%. PAM pada 11 stasiun menghasilkan 172 aktivitas dengan distribusi VA 40,82%, NVAN 54,79%, dan NVA 4,39%. Tiga perbaikan diimplementasikan berdasarkan Why-Why Analysis dan pendekatan ECRS: penggantian tub 30 ea dengan tub berkapasitas 150 ea pada stasiun CS–MP (Reduce), penggabungan dua aktivitas di stasiun PP (Combine), dan standardisasi metode insersi melalui One Point Lesson di stasiun NB (Simplify). Total reduksi cycle time mencapai 9,81 detik/ea pada proses terdampak. Future State Map menunjukkan penurunan PLT menjadi 0,65 hari dan peningkatan PCE menjadi 0,76%.

PT XYZ manufactures FXG ophthalmic surgical instruments. Actual overtime exceeding the budgeted threshold on the FA assembly line indicates a capacity imbalance in a predominantly manual production system. This study applies lean-kaizen using Value Stream Mapping to identify waste and design improvements. The Waste Assessment Model identified motion as the dominant waste, leading to the selection of Process Activity Mapping via VALSAT. Current State Mapping shows a Production Lead Time of 0.69 days and PCE of 0.74%. PAM across 11 workstations identified 172 activities with 40.82% VA, 54.79% NVAN, and 4.39% NVA. Three improvements were implemented based on Why-Why Analysis and the ECRS framework: changing transfer tub from 30 ea to tub with 150 ea capacity on CS–MP (Reduce), combining two activities at PP (Combine), and standardizing the insertion method using One Point Lesson at NB (Simplify). Total cycle time reduction reached 9.81 s/unit across four affected processes. Future State Mapping shows a PLT of 0.65 days and PCE of 0.76%.