Productivity Improvement in a Joinery Door Production Line by Reducing Defect and Transportation Waste Using Value Stream Mapping (VSM)

Abstract

In a company, many wastes occur, such as defects, overproduction, waiting, non-utilized talents, transportation, inventory, motion, and extra-processing, resulting in not achieving production targets or consumers being dissatisfied with the available products. This waste must be analyzed and minimized to increase the efficiency of production. One method that can be used to analyze waste in a company is VSM, which is a method to outline the overall scheme of the process and make it easier to identify the waste. The type of product analyzed is the joinery door ABS type. From the analysis using VSM, it can be concluded that the most significant waste that occurs in the company is defects and transportation. From the results of the analysis, discussions were held with company workers regarding ideas to minimize waste. The proposed improvement idea is to organize a quality control team on line 5 in the detailing section and change the raw material transportation equipment from line 3 to line 4 from forklifts to conveyors. The solution's final result is to reduce the transportation time by 5 minutes and eliminate the possibility of defective doors in line 5 of the detailing section.

Dalam sebuah perusahaan terdapat banyak pemborosan yang terjadi, seperti cacat, kelebihan produksi, menunggu, bakat yang tidak dimanfaatkan, transportasi, penyimpanan, gerakan tidak perlu, dan proses berlebihan, sehingga menyebabkan tidak tercapainya target produksi atau konsumen yang tidak puas dengan produk yang tersedia. Pemborosan tersebut harus di analisa dan diminimalisir untuk meningkatkan efisiensi produksi. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menganalisa pemborosan pada perusahaan adalah VSM, yaitu metode untuk menggambarkan skema keseluruhan proses secara garis besar dan memudahkan untuk mengidentifikasi adanya pemborosan. Jenis produk yang dianalisa adalah pintu joinery door jenis ABS. Dari hasil analisa menggunakan VSM tersebut dapat disimpulkan bahwa pemborosan terbesar yang terjadi di perusahaan adalah pemborosan cacat dan transportasi. Dari hasil analisa tersebut kemudian diadakan diskusi dengan pekerja perusahaan mengenai ide untuk meminimalisir limbah. Ide perbaikan yang diajukan adalah dengan cara mengadakan tim quality control pada line 5 bagian detailing, serta mengganti alat transportasi bahan baku dari line 3 ke line 4 dari forklift menjadi conveyor. Hasil akhir dari solusi yang diberikan adalah mengurangi waktu transportasi sebanyak 5 menit serta mengeliminasi kemungkinan pintu cacat pada line 5 bagian detailing.