Karakterisasi Biofoam Berbasis Limbah Karagenan dan Sekam Padi Melalui Teknologi Kopolimerisasi dan Thermopressing

Abstract

Styrofoam merupakan plastik polistirena yang banyak digunakan sebagai kemasan makanan karena praktis dan ekonomis, namun mengandung benzena yang bersifat karsinogenik, dan mencemari lingkungan terutama jika digunakan secara terus-menerus. Pengguna styrofoam konvensional memerlukan alternatif styrofoam ramah lingkungan berupa biofoam yang berbahan dasar biopolimer alami, contohnya pati dan selulosa. Limbah karagenan dan sekam padi merupakan sumber selulosa potensial untuk bahan baku biofoam. Pengembangan biofoam dilakukan melalui reaksi kopolimerisasi didukung dengan teknologi thermopressing melalui empat tahapan yaitu, karakterisasi bahan, pembuatan biofoam, karakterisasi biofoam, dan penentuan formulasi terbaik. Penelitian ini menggunakan rasio limbah karagenan dan sekam padi dalam formulasi yang berbeda untuk menentukan parameter terbaik melalui serangkaian pengujian. Hasil menunjukkan bahwa formulasi D (rasio 2:1) menunjukkan performa paling seimbang dengan ketebalan sebesar 3,14±0,01 mm, kekuatan tekan tertinggi 3,27±0,11 MPa, serta indeks contact angle yang cukup baik sebesar 114,49±0,24°. Biofoam juga mampu terdegradasi secara menyeluruh dalam waktu 60 hari.

Styrofoam is a polystyrene plastic widely used as food packaging because it is practical and economical; however, it contains benzene, which is carcinogenic, and pollutes the environment, especially when used continuously. Conventional styrofoam users require an environmentally friendly alternative in the form of biofoam made from natural biopolymers such as starch and cellulose. Carrageenan waste and rice husks are potential cellulose sources for biofoam production. The development of biofoam is carried out through a copolymerization reaction supported by thermopressing technology, involving four stages: material characterization, biofoam production, biofoam characterization, and determination of the optimal formulation. This study used different ratios of carrageenan waste and rice husks to determine the best parameters through a series of tests. The results showed that formulation D (ratio 2:1) demonstrated the most balanced performance, with a thickness of 3.14±0.01 mm, the highest compressive strength of 3.27±0.11 MPa, and a satisfactory contact angle index of 114.49±0.24°. The biofoam was also able to completely degrade within 60 days.