Mengatasi Tingginya Defect Undercut pada Proses Fabrikasi Join Top Lift Box SST 125 di PT Dian Pandu Pratama.

Abstract

PT Dian Pandu Pratama (PT DPP) adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang job and labour supply untuk industri alat berat, dengan proses utama meliputi fabrikasi, pengecatan, dan perakitan. Perusahaan ini menghadapi permasalahan kualitas dalam proses pengelasan pada bagian join top lift box produk Semi Side Tipper (SST) 125, yang ditandai dengan tingginya jumlah cacat dan waktu rework. Metode pemecahan masalah yang digunakan adalah Six Sigma dengan pendekatan DMAIC. Hasil analisis menunjukkan bahwa defect undercut merupakan jenis cacat dengan waktu rework paling tinggi, yaitu 122,15 jam. Rata-rata nilai sigma yang diperoleh dari proses fabrikasi tersebut adalah 3,47. Berdasarkan hasil tersebut, dilakukan analisis kestabilan proses menggunakan U-Chart dan dilanjutkan dengan metode 5 Whys untuk menelusuri akar penyebab cacat. Solusi perbaikan yang diusulkan mencakup penyusunan dokumen Welding Procedure Specification (WPS), pelatihan ulang operator las, serta strategi monitoring dan evaluasi. Dengan penerapan perbaikan tersebut, proses pengelasan diharapkan menjadi lebih konsisten, efisien, dan minim cacat.

PT Dian Pandu Pratama (PT DPP) is a manufacturing company engaged in job and labour supply for the heavy equipment industry, with core processes including fabrication, painting, and assembly. The company faces quality issues in the welding process, particularly in the join top lift box section of the Semi Side Tipper (SST) 125 product, marked by a high number of defects and rework time. This study uses the Six Sigma method with the DMAIC approach. The analysis results showed that the undercut defect had the highest rework duration, reaching 122.15 hours. The average sigma level obtained from the process was 3.47. Based on these findings, a process stability analysis was conducted using a U-Chart, followed by the 5 Whys method to identify the root causes of the defect. Proposed improvements include the development of a Welding Procedure Specification (WPS), retraining for welding operators, and the preparation of a monitoring and evaluation strategy. With these improvements, the welding process is expected to become more consistent, efficient, and less prone to defects.