Identifikasi Waste Menggunakan Metode Value Stream Mapping pada Proses Produksi Wafer Stick Slim Roll di PT XYZ Kota Depok

Abstract

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) pada proses produksi wafer stick slim roll di PT XYZ serta menyusun usulan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi. Metode yang digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM). Hasil menunjukkan pemborosan yang terjadi termasuk kategori motion dan transportation, dengan aktivitas dominan tergolong Necessary but Non- Value Added (NNVA). Faktor penyebab utama pemborosan meliputi layout kerja yang kurang efisien, keterbatasan alat bantu, dan metode kerja yang berbeda-beda. Usulan perbaikan disusun dalam bentuk future state map, mencakup penyediaan alat bantu seperti troli dan saluran pipa adonan, penataan ulang fasilitas kerja, serta peningkatan metode kerja para pekerja. Perbaikan yang telah dirancang berhasil menurunkan lead time dari 62.720,04 detik menjadi 55.302,60 detik dan meningkatkan nilai PCE dari 95,15% menjadi 96,24%. Hasil tersebut menunjukkan adanya peningkatan efisiensi serta dapat mempertahankan stabilitas kinerja proses produksi secara keseluruhan.

This study aims to identify waste in the production process of wafer stick slim roll at PT XYZ and to propose improvements to enhance efficiency. The method used in this research is Value Stream Mapping (VSM). The results indicate that the identified waste fall into the categories of motion and transportation, with most activities classified as Necessary but Non-Value Added (NNVA). The primary causes of waste include an inefficient workplace layout, lack of supporting tools, and inconsistent work methods. Proposed improvements are presented in the form of a future state map, which includes the provision of tools such as trolleys and dough transfer pipes, the rearrangement of workplace facilities, and the refinement workers’ work methods. These improvements successfully reduced the lead time from 62,720.04 seconds to 55,302.60 seconds and increased the Process Cycle Efficiency (PCE) from 95.15% to 96.24%. These results demonstrate an improvement in efficiency and the ability to maintain the overall stability of the production process.