Pengendalian Sistem Manajemen Kualitas pada Proses Output Polypropylene di Gudang Raw Material PT Cahaya Buana Intitama

Abstract

PUTRI SEPTA ANDINA. Pengendalian Sistem Manajemen Kualitas Pada Proses Output Polypropylene Di Gudang Raw Material PT Cahaya Buana Intitama. Dibimbing oleh FARIDA RATNA DEWI. Penelitian ini dilakukan di PT Cahaya Buana Intitama, sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai furniture plastik, yang berdiri pada tahun 1979. Fokus penelitian adalah pengendalian kualitas proses output bahan baku polypropylene yang sering mengalami keterlambatan pengeluaran bahan baku. Metode yang digunakan adalah metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), Theory of Change dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil analisis menunjukan dari perhitungan Risk Priority Number, bahwa faktor penyebab paling tinggi berada pada permasalahan inakurasi stok aktual dan sistem mendapat nilai RPN sebesar 80 dengan persentase 31%. Sebagai solusi, diterapkan logbook bahan baku digital menggunakan penerapan konsep A3 Report dalam upaya mengurangi persentase tingkat keterlambatan proses output bahan baku dari gudang raw material menuju area produksi menjadi di bawah 20%. Berdasarkan hasil identifikasi tersebut dapat mendukung perbaikan berkelanjutan dan mengurangi terjadinya delay di gudang raw material.

This research was conducted at PT Cahaya Buana Intitama, a manufacturing company that produces various plastic furniture, which was established in 1979. The focus of the research is the quality control of the output process of polypropylene raw materials which often experience delays in the release of raw materials. The methods used are the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), Theory of Change and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) methods. The results of the analysis show that from the calculation of the Risk Priority Number, the highest causal factor is the problem of actual stock inaccuracy and the system gets an RPN value of 80 with a percentage of 31%. As a solution, a digital raw material logbook is implemented using the A3 Report concept in an effort to reduce the percentage of delays in the raw material output process from the raw material warehouse to the production area to below 20%. Based on the results of this identification, it can support continuous improvement and reduce delays in the raw material warehouse.