Pengendalian Kualitas untuk Mengurangi Produk Defect Dust Cover dengan menggunakan Metode DMAIC di PT XYZ

Abstract

Penelitian ini dilakukan di PT XYZ, sebuah perusahaan manufaktur komponen otomotif, khususnya sistem pengereman. Fokus penelitian adalah pengendalian kualitas produk dust cover yang sering mengalami cacat produksi. Pendekatan yang digunakan adalah metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), yang didukung oleh alat analisis seperti Check Sheet, Diagram Pareto, Peta Kendali, Fault Tree Analysis (FTA), dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Hasil analisis menunjukkan bahwa dari Januari hingga Oktober 2024, ditemukan 5.098 unit cacat dari 698.666 unit produksi. Jenis cacat paling dominan adalah welding bolong dengan kontribusi sebesar 32,8%. Nilai DPMO sebesar 729,68 dan level sigma 4,68 mengindikasikan bahwa kualitas proses masih dapat ditingkatkan. Faktor utama penyebab defect adalah tidak adanya standar ketajaman tungsten. Sebagai solusi, diterapkan One Point Lesson (OPL) dan Check Sheet pengasahan tungsten untuk memastikan ketajaman tungsten selalu dalam kondisi optimal. Hasil penelitian ini diharapkan dapat mendukung perbaikan berkelanjutan dalam menjaga mutu produk di PT XYZ.

This research was conducted at PT XYZ, a manufacturing company that produces automotive components, particularly braking systems. The focus of the study is on quality control of dust cover products, which frequently experience production defects. The DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) method was employed, supported by tools such as Check Sheet, Pareto Diagram, Control Chart, Fault Tree Analysis (FTA), and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). The analysis results showed that between January and October 2024, there were 5,098 defective units out of 698,666 units produced. The most dominant defect type was welding holes, accounting for 32.8% of total defects. A DPMO value of 729,68 and a sigma level of 4,68 indicate that process quality still has room for improvement. The primary cause of the defect was the absence of a standard for tungsten sharpness. As a solution, a One Point Lesson (OPL) and a tungsten sharpening checksheet were implemented to ensure that the welding tool remains in optimal condition. The findings are expected to contribute to continuous quality improvement efforts at PT XYZ.