Penerapan Lean Manufacturing pada Aliran Produksi Medium Bus dengan Metode Value Stream Mapping (VSM) di PT XYZ

Abstract

Peningkatan efisiensi dalam aliran produksi medium bus dapat dicapai dengan mengurangi pemborosan yang terjadi. Penelitian ini bertujuan untuk mengatasi pemborosan dengan merancang alternatif perbaikan menggunakan konsep Lean Manufacturing, dengan menerapkan metode Value Stream Mapping (VSM) dan melakukan evaluasi nilai aktivitas melalui Process Activity Mapping (PAM). Penelitian ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu menetapkan family product sebagai target perbaikan, melakukan pemetaan kondisi saat ini dengan VSM, mengidentifikasi nilai aktivitas melalui PAM, mengidentifikasi pemborosan dan mengusulkan perbaikan pada aktivitas yang terpengaruh, serta merancang peta kondisi masa depan dengan VSM. Pemborosan yang teridentifikasi adalah delay dan motion. Pemetaan kondisi saat ini menunjukkan lead time sebesar 1027,036 jam atau setara dengan 128,379 hari dengan menggunakan jam kerja 8 jam. Setelah dilakukan perbaikan, lead time menurun menjadi 444,386 jam atau setara dengan 55,548 hari, mengalami penurunan sebesar 582,65 jam atau setara dengan 72,831 hari dibandingkan sebelumnya. Output yang dibuat yaitu prototype inventory management dan prototype project management tracking.

Increased efficiency in the medium bus production flow can be achieved by reducing waste. This research aims to overcome waste by designing alternative improvements using the Lean Manufacturing concept, by applying the Value Stream Mapping (VSM) method and evaluating the value of activities through Process Activity Mapping (PAM). This research consists of several steps, namely determining the family product as the target of improvement, mapping the current condition with VSM, identify activity values through PAM, identify waste and proposing improvements to the affected activities, and designing a future condition map with VSM. The identified wastes are delay and motion. The current condition mapping shows a lead time of 1027,036 hours or equivalent to 128,379 days using 8-hour working hours. After improvement, the lead time decrease to 444,386 hours or equivalent to 55,548 days, a decrease of 582,65 hours or equivalent to 72,831 days compared to before. The output made is prototype inventory management and prototype project management tracking.