http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/153665 Sun, 12 Apr 2026 01:36:53 GMT 2026-04-12T01:36:53Z http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170905 Penerapan Total Productive Maintenance Pada Mesin MA 650 G1 Di PT Cahaya Buana Intitama Irmayanti, Rika PT Cahaya Buana Intitama adalah perusahaan manufaktur didirikan pada tahun 1985 dengan fokus utama pada produksi furnitur. Sebagai salah satu produsen furnitur plastik terbesar di Indonesia. PT Cahaya Buana Intitama mengalami kendala downtime pada mesin MA 650 G1 yang mengganggu produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mendefinisikan permasalahan pada mesin MA 650 G1, metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Root Cause Analysis untuk mencari akar masalah dilakukan dengan metode 5 Why, dilanjut dengan pengumpulan data primer dan sekunder, Manajemen perawatan, Pilar TPM, Reliability Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses, Diagram Pareto. Hasil analisis menunjukan nilai OEE mesin MA 650 G1 masih dibawah standar Japan Institite of Plant Maintenance (JIPM), dan kerugian terbesar disebabkan oleh reduce speed losses. Berdasarkan hasil identifikasi tersebut dapat membantu dalam pengambilan keputusan dan memberikan solusi yang tepat kepada perusahaan.; PT Cahaya Buana Intitama is a manufacturing company established in 1985 with a primary focus on furniture production. As one of the largest plastic furniture manufacturers in Indonesia, PT Cahaya Buana Intitama faces downtime issues with the MA 650 G1 machine that disrupt production. This research aims to define the problems related to the MA 650 G1 machine, utilizing the Root Cause Analysis method to find the root causes through the 5 Whys technique, followed by the collection of primary and secondary data, maintenance management, TPM pillars, Reliability Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses, and Pareto Diagrams. The analysis results indicate that the OEE value of the MA 650 G1 machine is still below the standards set by the Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), with the largest losses attributed to reduced speed losses. Based on these identification results, this can aid in decision-making and provide appropriate solutions for the company. Wed, 01 Jan 2025 00:00:00 GMT http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170905 2025-01-01T00:00:00Z http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170901 Rancangan Usulan Optimalisasi Kuningan Melalui Aliran Material Sirkular pada Produksi Fitting PT XYZ Rhehan, Muhammad Kuningan merupakan salah satu bahan baku utama dalam produksi fitting di industri manufaktur sanitasi, termasuk di PT XYZ. Proses produksi menghasilkan limbah berupa scrap kuningan yang belum dimanfaatkan secara optimal. Penelitian ini bertujuan untuk mengusulkan rancangan optimalisasi pemanfaatan scrap kuningan melalui pendekatan aliran material sirkular. Metode yang digunakan mencakup analisis Material Flow Analysis (MFA), pendekatan ekonomi sirkular, serta analisis biaya-manfaat terhadap rancangan sistem pemulihan kuningan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa usulan sistem recovery melalui tahapan sentrifugasi dapat mengurangi limbah dan menghasilkan efisiensi biaya produksi. Analisis keekonomian menunjukkan rancangan ini layak secara finansial dengan nilai Net Present Value (NPV) Rp52.785.433.000,00. Implementasi aliran material sirkular pada proses produksi diharapkan mendukung praktik produksi berkelanjutan serta meningkatkan efisiensi pemanfaatan material di PT XYZ.; Brass is one of the main raw materials used in the fitting production process in the sanitary manufacturing industry, including at PT XYZ. The production process generates brass scrap, which has not been optimally utilized. This project aims to propose an optimization design for the utilization of brass scrap through a circular material flow approach. The method includes Material Flow Analysis (MFA), circular economy principles, and cost-benefit analysis of the proposed brass recovery system. The results show that the proposed recovery system using centrifugation stages can reduce waste and improve production cost efficiency. The economic analysis demonstrates financial feasibility with a Rp52.785.433.000,00 Net Present Value (NPV). The implementation of circular material flow in the production process is expected to support sustainable manufacturing practices and improve material utilization efficiency at PT XYZ. Wed, 01 Jan 2025 00:00:00 GMT http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170901 2025-01-01T00:00:00Z http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170805 Mengatasi Tingginya Defect Undercut pada Proses Fabrikasi Join Top Lift Box SST 125 di PT Dian Pandu Pratama. Azis, Ahmad Abdul PT Dian Pandu Pratama (PT DPP) adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang job and labour supply untuk industri alat berat, dengan proses utama meliputi fabrikasi, pengecatan, dan perakitan. Perusahaan ini menghadapi permasalahan kualitas dalam proses pengelasan pada bagian join top lift box produk Semi Side Tipper (SST) 125, yang ditandai dengan tingginya jumlah cacat dan waktu rework. Metode pemecahan masalah yang digunakan adalah Six Sigma dengan pendekatan DMAIC. Hasil analisis menunjukkan bahwa defect undercut merupakan jenis cacat dengan waktu rework paling tinggi, yaitu 122,15 jam. Rata-rata nilai sigma yang diperoleh dari proses fabrikasi tersebut adalah 3,47. Berdasarkan hasil tersebut, dilakukan analisis kestabilan proses menggunakan U-Chart dan dilanjutkan dengan metode 5 Whys untuk menelusuri akar penyebab cacat. Solusi perbaikan yang diusulkan mencakup penyusunan dokumen Welding Procedure Specification (WPS), pelatihan ulang operator las, serta strategi monitoring dan evaluasi. Dengan penerapan perbaikan tersebut, proses pengelasan diharapkan menjadi lebih konsisten, efisien, dan minim cacat.; PT Dian Pandu Pratama (PT DPP) is a manufacturing company engaged in job and labour supply for the heavy equipment industry, with core processes including fabrication, painting, and assembly. The company faces quality issues in the welding process, particularly in the join top lift box section of the Semi Side Tipper (SST) 125 product, marked by a high number of defects and rework time. This study uses the Six Sigma method with the DMAIC approach. The analysis results showed that the undercut defect had the highest rework duration, reaching 122.15 hours. The average sigma level obtained from the process was 3.47. Based on these findings, a process stability analysis was conducted using a U-Chart, followed by the 5 Whys method to identify the root causes of the defect. Proposed improvements include the development of a Welding Procedure Specification (WPS), retraining for welding operators, and the preparation of a monitoring and evaluation strategy. With these improvements, the welding process is expected to become more consistent, efficient, and less prone to defects. Wed, 01 Jan 2025 00:00:00 GMT http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170805 2025-01-01T00:00:00Z http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170711 Penerapan Reliability Centered Maintenance dan Mean Time Between Failure pada Mesin Multirip di PT XYZ RAHMI, MUTIARA MATRATHUR PT XYZ merupakan perusahaan yang mengembangkan berbagai alat rumah tangga, mulai kursi, lemari, dan perlengkapan lainnya. Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dengan menggunakan analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN) pada setiap komponen, dimana komponen dengan nilai RPN tertinggi merupakan komponen yang harus diprioritaskan untuk diselesaikan permasalahannya. Setelah melalui tahap FMEA, setiap komponen dianalisis dengan metode Logic Tree Analysis untuk medefinisikan dampak dari kegagalan masing-masing komponen. Serta dilakukan perhitungan Mean Time Between Failure (MTBF) untuk acuan penjadwalan perbaikan untuk komponen yang dikategorikan sebagai komponen dengan maintenance task Time Directed (TD). Dari hasil penelitian ditemukan komponen mata pisau gergaji merupakan komponen dengan nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 196. Output solusi yang diberikan adalah penerapan One Point Lesson dan Checlist maintenance sebagai upaya pencegahan, serta diusulkan untuk dilakukan penjadwalan maintenance setiap hari ke-25 pada komponen mata pisau gergaji.; PT XYZ is a company that develops of household furniture, from chairs, cabinets, and other equipment. The research method used in this study is the Reliability Centered Maintenance (RCM) method using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) analysis to obtain the Risk Priority Number (RPN) value for each component, where the component with the highest RPN value is the component that must be prioritized to solve the problem. After going through the FMEA stage, each component is analyzed using the Logic Tree Analysis method to define the impact of the failure of each component. The Mean Time Between Failures (MTBF) calculation is also carried out as a reference for scheduling repairs for components categorized as components with Time Directed (TD) maintenance tasks. From the research results, it was found that the saw blade component is the component with the highest RPN value, which is 196. The output solution provided is the implementation of One Point Lesson and Checklist maintenance as a preventive measure, and it is proposed to schedule maintenance every 25th day on the saw blade component. Wed, 01 Jan 2025 00:00:00 GMT http://repository.ipb.ac.id/handle/123456789/170711 2025-01-01T00:00:00Z