Analisis Overall Equipment Effectiveness Dalam Peningkatan Kinerja Produksi Ban Studi Kasus Pt Goodyear Indonesia

Abstract

Industri ban merupakan salah satu komoditi agroindustri yang berorientasi ekspor dengan memberikan kontribusi cukup besar terhadap devisa negara. Industri ban termasuk salah satu industri yang kokoh saat ini. Pertumbuhan industri ban sejalan dengan pertumbuhan industri otomotif. Goodyear Indonesia adalah salah satu perusahaan ban terbesar dan tertua di Indonesia yang merupakan salah satu dari 22 Goodyear di negara lain. Saat ini perusahaan memiliki 123 gerai autocare, sentra service, dan tire center. Penjualan dan saluran distribusi produk tidak hanya dalam negeri tetapi juga luar negeri. Kompetisi global perusahaan ban saat ini mengharuskan perusahaan mampu bersaing dan memiliki keunggulan agar dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Salah satu usaha yang dapat dilakukan adalah dengan mengembangkan usaha, meningkatkan kapasitas perusahaan, meningkatkan pelayanan kepada konsumen dan melakukan efisiensi terhadap kegiatan logistik. Untuk memiliki keunggulan tersebut, salah satu cara yang digunakan oleh perusahaan adalah melakukan perbaikan terus menerus (continuous improvement) di setiap bagian atau departemen serta pada setiap proses di dalamnya. Untuk meningkatkan fungsi produksi dibutuhkan analisis yang cermat terhadap kinerja tiap proses sehingga ditemukan akar masalah dan menentukan prioritas perbaikannya. Salah satu alat yang dipakai untuk memetakan kondisi proses produksi saat ini secara tepat dalam konsep lean manufacturing dikenal dengan istilah value stream mapping/VSM (peta aliran nilai). Dengan menggambar peta kondisi sekarang (current state map) ini diharapkan kita dapat mengerti dengan benar aliran proses dan material dari produk yang telah ditentukan dan dapat melihat peluang untuk dilakukannya perbaikan. Peta kondisi sekarang ini akan menjadi dasar untuk membuat peta kondisi masa depan (future state map). Alat ukur lain yang digunakan untuk meningkatkan produktifitas adalah overall equipment effectiveness (OEE) yang meliputi: waktu yang tersedia (avalibility), dayaguna mesin (performance) dan kualitas (quality). Dari ketiga variable ini akan terlihat kontribusi downtime terbesar yang mengakibatkan rendahnya nilai OEE. Setelah peta aliran nilai mengidentifikasi proses terlemah/terendah dari rangkaian proses panjang pembuatan ban, selanjutnya metode OEE akan menggali penyebab terjadinya hasil produksi yang rendah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan menentukan prioritas masalah yang berpengaruh terhadap kinerja proses produksi ban melalui model peta aliran nilai (value stream mapping / VSM), memberikan beberapa solusi untuk meningkatkan kinerja proses produksi ban berdasarkan nilai OEE serta memetakan aliran nilai masa depan (future state mapping) pada proses produksi ban setelah proses terlemah diperbaiki. Melalui kedua metode ini maka terlihat proses di mesin curing merupakan proses terlemah/terendah dari keseluruhan proses produksi yaitu 7 814 ban perhari yang disebabkan pergantian tipe/produk yang berkontribusi sebesar 18.8% dari total waktu yang tersedia namun demikian ada juga penyebab lain seperti waktu menunggu yang berkontibusi sebesar 4.9%. Data yang digunakan dalam penelitian ini berupa data primer dan sekunder. Data primer adalah data yang dikumpulkan dan diolah sendiri oleh suatu organisasi atau perorang langsung dari objeknya (Supranto 2000). Data primer dalam penelitian ini diperoleh melalui diskusi dan observasi proses produksi. Hasil dari observasi akan memperkuat terkait perumusan masalah dan penentuan tujuan penelitian. Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari Divisi Produksi dan Divisi Countinous Improvement. Data sekunder yang digunakan untuk memperoleh gambaran mengenai proses setiap tahap proses. Tindakan perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan kinerja produksi mesin curing adalah mengurangi waktu pergantian tipe/produk dengan menggunakan metode Single Minutes Exchange Dies (SMED). Dengan metode SMED ini akan terlihat aktifitas yang dapat diperbaiki untuk mengurangi waktu pergantian tipe yaitu dengan penambahan satu orang operator bladder. Tindakan perbaikan ini dapat mengurangi waktu tunggu (downtime) selama 30.4 menit sehingga waktu yang dibutuhkan untuk pergantian tipe menjadi 59.6 menit. Cara lain untuk mengurangi downtime dengan menggunakan kontrol visual. Visual kontrol merupakan cara yang termudah untuk melihat kinerja dan memahami kegiatan harian yang terjadi (Brady 2013). Salah satu contoh penerapannya adalah penempatan barang yang harus ditempatnya, penandaan gambar atau warna untuk setiap alat kerja serta pemasangan papan jadwal produksi berkelanjutan. Tujuan pemasangan jadwal produksi berkelanjutan ini agar semua pihak yang terkait dapat mempersiapkan material dan peralatan sehingga waktu tunggu menjadi lebih sedikit. Pemasangan automatic regulator supply sebagai langkah pencegahan ketidaksetabilan temperatur antara aktual dan yang seharusnya (2700C) yang berakibat produk menjadi cacat, menjadi bagian dari pelaksanaan metode poka-yoke (anti salah). Perbaikan yang dilakukan di mesin curing mempengaruhi sistem produksi secara keseluruhan. Pengaruh tersebut berupa inventori barang hasil proses sebelumnya yang semakin sedikit dan pengiriman barang hasil produksi mesin curing yang semakin meningkat sehingga hasil akhir dari keseluruhan proses produksi diharapkan akan juga meningkat. Berdasarkan peta nilai masa depan dapat terlihat peningkatan output di mesin curing dari 7 814 menjadi 8 205, namun tidak serta merta hasil akhir menjadi 8 205 karena terjadi pergeseran titik terlemah ke mesin 4 roll calendar yang hanya 7 997 ban per hari maka untuk perbaikan selanjutnya mesin 4 roll calendar menjadi priotitas. Perbaikan ini akan terus menerus berjalan dengan priotitas titik terlemah dalam peta aliran nilai. Tindakan lanjutan untuk menjaga agar perbaikan yang telah dilakukan tetap dilaksanakan maka harus dimasukan kedalam SOP. Pelaksanaan audit secara berkala terhadap SOP akan dilakukan seiring dengan persyaratan dari Manajemen Quality System.